La produzione Filtrec è organizzata per linee, definite dalla tecnologia produttiva e dal tipo di adesivo utilizzato per l’assemblaggio degli parti degli elementi filtranti. Il processo è e basato su attività sequenziali e parallele che necessitano una specifica pianificazione in ottica di ottimizzazione dei set-up.
La produzione è composta da: macchine semi-automatiche in linea e fuori linea; attività manuali di assemblaggio; attività di manutenzione e di attrezzaggio (indirette); attività di controllo qualità in linea (autocontrolli).
Nello specifico Filtrec necessitava di uno strumento per:
- Raccogliere i dati dalle macchine in automatico
- Monitorare lo stato delle macchine e delle postazioni manuali, lo stato degli ordini
- Rendicontare i fermi e quindi le inefficienze e le produttività dei centri di lavoro
- Monitorare gli scarti
- Limitare i documenti cartacei in reparto
- Supportare il decision making con dati reali
- Monitorare le attività indirette
- Garantire controlli continui sulle linee
La scelta è ricaduta sul software Stain per la sua importante presenza in aziende simili a Filtrec e per la sua caratteristica di parlare la stessa lingua della produzione, essendo un software pensato non solo per chi segue l'andamento della produzione dagli uffici, ma anche per gli operatori in campo, ideale per risolvere le problematiche dal basso.
Step 1 - Implementazione della parte hardware e software:
- Creazione del team di avviamento e setup
- Creazione del team operativo e di controllo (team leader)
- Coinvolgimento area Manutenzione e IT per infrastruttura PLC-macchine
- Contatto continuo con assistenza STAIN E Contatto continuo assistenza ERP/Gestionale
- Set-up del sistema e collegamento con ERP
- Individuazione del confine tra MES e gestionale, gestioneapertura/chiusura ordini, avanzamenti, scarti
Step 2 - Aspetti metodologici
- Identificazione del tipo di attività: manuale/ automatica - da qui configurazione e formazione del personale.
- Prepararazione delle postazioni ergonomicamente con lo stretto necessario: tablet o pc, pistola barcode, dichiarazioni
- Scelta delle causali e dei fermi con i team leader e gli operatori
- Raccolta dati per uniformarne la ripetibilità
Step 3 - Aspetti organizzativi interni
- Inserimento graduale nei reparti
- Sensibilizzazione all’uso del badge in quanto importante per il sistema
- Coinvolgimento e formazione iniziale di tutti i lavoratori diretti e indiretti
- Programmazione incontri periodici per miglioramento e lettura dei dati. Controllo delle dichiarazioni/Verifica bontà dati
- Predisposizione alla standardizzazione delle operazioni e modifica dei cicli di produzione
- Formazione continua con particolare attenzione ai meno digitalizzati
Nell'immediato l'azienda ha riscontrato i seguenti vantaggi:
- Dati real time su tutte le postazioni con intervento diretto per le criticità
- Identificazione tempi di set-up
- Informazioni direttamente accessibili sui tablet
- Eliminazione carta in reparto (piano controlli, documenti macchine)
A cui si sono agggiunti, nel medio periodo:
- Identificazione e misurazione delle macchine più critiche
- Rivistazione layout di reparto
- Aggiornamento cicli di produzione e rimodulazione tariffe per calcolo costi (divisione attività dirette e indirette)
- Eliminazione attività superflue in ottica lean
- Identificazioni di key-user per l’analisi dei dati e l’implementazione delle migliorie richieste
